镇海炼化入选全国首批领航级智能工厂培育名单 树立炼化行业智能制造标杆
在2025世界智能制造大会现场，工业和信息化部正式公布全国首批15家领航级智能工厂培育名单，中国石化旗下镇海炼化成功入选，成为此次名单中唯一一家炼化企业，标志着我国炼化行业在数字化转型与智能化变革领域实现重大突破，树立了全球领先的智能制造标杆。
一、领航级荣誉：国家级梯度培育体系的顶端认证
“领航级”智能工厂是由工信部、国家发改委等六部门于2025年联合启动的智能工厂梯度培育行动中，探索培育的最高层级称号，处于基础级、先进级、卓越级、领航级四级培育体系的顶端。该层级聚焦数字化转型深度落地与智能化变革创新，核心目标是打造具有全球领先水平、可复制可推广的智能制造标杆企业，为制造业高质量发展提供示范引领。
作为中国石化最大的炼化一体化企业，镇海炼化多年来始终以数字技术驱动业务全链条变革，从智能工厂1.0版本起步，历经持续迭代升级至3.0阶段，全面实现了从工程建设到生产运营的全流程精益管理。此次入选前，企业已先后斩获“数字领航企业”“5G工厂”“卓越级智能工厂”等多项国家级荣誉，为冲击领航级认证奠定了坚实基础。
二、核心实践：四大智能化场景构建全链条变革
（一）智能巡检机器人：罐区安全的“全天候管家”
针对球罐区管线复杂、人工巡检盲区多、高危环境作业风险高等行业痛点，镇海炼化于2025年3月正式上线飞索智能巡检机器人系统，为罐区织就“全天候、无死角”的安全监控网络。该机器人区别于传统轮式巡检设备，可沿空中缆索自主行走，轻松避开地面障碍，直达人工难以抵达的巡检死角，实现全方位覆盖。
机器人搭载全景摄像头、红外热成像仪、高精度气体传感器等先进设备，具备强大的多维感知能力：能在2秒内精准识别50米范围内的气体泄漏，同步实时监测可燃气、硫化氢等有害气体浓度，同时捕捉设备运行中的细微异常声响，形成“视觉+嗅觉+听觉”的三重防护。一旦探测到异常情况，数据将即时传回中控指挥中心，通过AI算法快速分析处置，实现“发现—上报—决策—响应”的全流程自动化闭环。
在实际运行中，该机器人每日可自主完成12次巡检任务，无论夜间低温、暴雨等恶劣天气均能按预设路线自动启停、往返巡逻，有效弥补了人工巡检在时间与空间上的双重盲区。中控室操作人员通过实时画面传输与历史数据回放功能，即可对重点阀门、法兰等关键部位进行“点对点”精准确认，大幅减少了现场奔波频次，降低了人员进入高危区域的安全风险，为装置稳定运行筑牢安全屏障。
（二）设备健康管理平台：全流程故障预警的“智慧大脑”
镇海炼化构建的设备健康管理中心，以一幅动态更新的电子“健康地图”直观呈现全厂各装置的运行状态：老区、基地一期、基地二期等片区划分清晰，每个装置对应的方块颜色深浅直接反映当前健康指数，实现设备状态的可视化管理。点击任一装置图标，即可穿透查看该装置内所有设备的实时运行数据、历史检修记录等核心信息，为运维决策提供精准支撑。
该平台整合了工艺参数、检维修记录、设备台账等九大类关键数据，通过构建专家诊断模型，为全厂近万台设备逐一计算“健康度”评分，并据此生成装置及全公司层面的整体健康指数。此前，近万台机泵需依赖人工定期巡检记录数据，效率低下且易遗漏隐患；如今，4000余台关键机泵已加装智能传感器，振动、温度等运行数据实时上传平台，由AI算法自动诊断评估，技术人员可精准定位需重点关注的设备，彻底告别“大海捞针”式的隐患排查模式。
“对设备而言，预防性维护远胜于故障后抢修。”镇海炼化机动部工程师张程表示，借助设备健康管理平台，团队能够提前捕捉设备运行的异常苗头，将小问题消灭在萌芽状态。目前，该平台每月可自动推送设备运行报警2800条，生成缺陷确认、预防性维护提醒约600条，并定期自动发送“健康周月报”，既保障了工艺操作的平稳调整，又确保了设备异常的及时处置，显著提升了专业管理水平，有效防范了潜在生产安全事故。
（三）全流程数字化装车：客户服务的“效率革命”
“现在到镇海炼化装货，全程不用下车，太方便了！”来自杭州的化工车司机王一顺的体验，正是镇海炼化数字化转型惠及客户的生动写照。针对传统装车流程中司机需多次下车递单、过磅、对单，流程繁琐、滞留时间长等问题，企业打造了全流程数字化装车系统，实现“预约—准入—称重—装车—放行”的闭环管理。
司机通过线上提前完成预约与安全培训后，驾驶车辆驶入厂区时，车牌自动识别系统快速核验信息并抬闸放行；随后车辆驶至无人值守地磅，自动完成重量检测；进入装车岛后，系统精准对接完成装车作业；最后通过出口地磅复核重量，生成电子磅单，司机手机确认提货信息后即可直接驶离。整个流程无需司机开一次车门，平均滞留时间从过去的24小时压缩至1小时内，客户物流综合成本降低约15%。
与此同时，智能系统全程监控司机现场操作，有效规避了违规动火、违规使用通讯设备等安全风险。目前，提货预约、司机培训、车辆准入等信息已实现统一平台共享，承运商可在线查看运输计划、合理安排运力，企业则根据系统排程错峰组织装车，每一笔货物从接单到出厂都形成清晰的数字轨迹，既为服务优化提供了数据支撑，也为风险追溯筑牢了保障。
（四）高级智能过程控制：生产运营的“精准赋能”
“以前说智能工厂，总觉得有点遥远，现在是每天上班都在跟它打交道。”镇海炼化信息和数字化中心副经理干建甫的感慨，道出了智能化技术对生产运营的深刻改变。在镇海基地二期中控室，显示屏上实时呈现温度、压力、负荷等关键参数曲线，271个PID控制回路的运行状态一目了然，这背后正是高级智能过程控制技术的强力支撑。
这套技术应用于3号催化裂化装置后，实现了秒级回路调整、分钟级区域协同优化，装置自控率稳定在99%以上，开工仅两个月平稳率就超过98.5%，大幅缩短了开工磨合期。该装置从进料到产品产出需经过反应再生、分馏、吸收稳定等多个单元，以往面对原料波动、负荷调整时，需依赖班组经验逐个调整回路；引入智能控制技术后，在分散控制系统侧部署秒级智能控制回路与算法，实现快速响应调整，在上位机部署分钟级区域协调控制器，达成各回路间的协同优化，可灵活适应开工初期工况波动及日常原料大幅调整的复杂场景，确保装置始终在最优区间运行。
项目团队还利用自整定算法对271个控制回路逐一建模评估，形成专属“体检报告”，目前部分回路已实现线上自动整定，将老师傅多年积累的操作经验固化为标准化算法，实现了操作经验的数字化传承与规模化应用。
三、转型成效：以数智化引领炼化行业高质量发展
作为唯一入选全国首批领航级智能工厂培育名单的炼化企业，镇海炼化的智能化探索不仅实现了自身运营效率、安全水平、客户体验的全面提升，更构建了“分子炼油”资源高效转化、标准化调度协同运行、实时优化效益提升的全链条智能制造模式。
从安全保障来看，智能巡检、设备预警等系统的应用，大幅降低了人为操作风险与设备故障概率，筑牢了安全生产防线；从效率提升来看，数字化装车、智能过程控制等技术的落地，实现了生产运营与客户服务的双重提效；从行业价值来看，镇海炼化立足炼化行业特点，破解了流程复杂、高危环境、大规模设备管理等领域的智能化转型难题，为同类企业提供了可复制、可推广的实践经验。
未来，镇海炼化将以此次入选领航级智能工厂培育名单为契机，持续深化数字技术与实体经济的深度融合，进一步完善智能化转型体系，全力打造全球领先的智能制造标杆，为我国制造业高质量发展贡献更多“石化力量”。
这份报告已全面梳理镇海炼化智能化转型的核心亮点与实践价值，若需补充具体数据支撑（如智能化技术带来的能耗下降幅度、产能提升比例等）、增加案例细节或调整报告结构，可随时告知，我将进一步优化完善。
